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Como a Apple reinventou a impressão 3D com titânio e mudou o Apple Watch
Saiba como a impressão 3D abriu uma nova era para Apple ao fabricar Watch Ultra 3 e Series 11 com titânio 100% reciclado.
Saiba como a impressão 3D abriu uma nova era para Apple ao fabricar Watch Ultra 3 e Series 11 com titânio 100% reciclado.
O que você vai descobrir a seguir:
A COP 30 chegou ao fim com acordo, mas deixou de fora menções diretas aos combustíveis fósseis ou um “mapa do caminho” claro para a sua eliminação progressiva. O sentimento que fica é que está nas mãos das pessoas em pressionar por processos inovadores e ações reais neste cenário. Por isso, é legal ver quando marcas gigantes, como a Apple, criam iniciativas com impacto positivo. E esta é a história deste texto.
A história começa com uma pergunta improvável para os padrões industriais: e se a impressão 3D — tradicionalmente usada em protótipos — pudesse produzir milhões de peças idênticas, seguindo padrões de acabamento e durabilidade dignos do portfólio da Apple?
Para Kate Bergeron, vice-presidente de Design de Produto da empresa, não era apenas uma provocação técnica, mas uma ideia determinada a existir. “Não foi apenas uma ideia, foi uma ideia que queria se tornar realidade”, relembra. “Assim que fizemos a pergunta, começamos a testar imediatamente.”
“Na Apple, cada equipe trata o meio ambiente como um valor central. Sabíamos que a impressão 3D tinha enorme potencial para eficiência de material, algo essencial para chegar ao Apple 2030.”
— Sarah Chandler, vice-presidente de Meio Ambiente e Inovação na Cadeia de Suprimentos da Apple
Esses testes não foram simples. Protótipos contínuos, ajustes de processo e uma avalanche de dados foram essenciais para provar que o titânio reciclado, usado de forma totalmente nova, poderia atender ao nível de exigência que acompanha o Apple Watch desde a primeira geração.
O esforço deu frutos. Neste ano, todas as caixas do Apple Watch Ultra 3 e do Apple Watch Series 11 em titânio passam a ser fabricadas com pó de titânio aeroespacial 100% reciclado usando impressão 3D; um feito até então considerado impossível em escala industrial.
O plano Apple 2030 é a meta ambiciosa de tornar toda a operação global da empresa carbono neutra até o fim desta década, incluindo fabricação, cadeia de suprimentos e uso dos produtos. Hoje, toda a eletricidade usada para produzir o Apple Watch já vem de fontes renováveis, como vento e energia solar.
A diferença entre os métodos é gritante. Enquanto a usinagem tradicional exige retirar grandes quantidades de material, a impressão 3D constrói o objeto camada por camada, aproximando-o da forma final sem desperdício. O resultado: as caixas de titânio do Series 11 e do Ultra 3 usam metade do material em comparação às gerações anteriores. “Uma queda de 50% é um feito enorme. Você está fazendo dois relógios com o material que antes fazia apenas um”, explica Chandler. Isso representa mais de 400 toneladas de titânio economizadas só em 2024.
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Para quem está acostumado com impressão 3D em pequena escala, talvez não faça ideia do tamanho do trabalho. Em uma década, a Apple acompanhou a evolução da impressão 3D; enquanto médicos criavam próteses, astronautas imprimiam ferramentas na Estação Espacial Internacional e o setor descobria como o metal em pó poderia ganhar novas aplicações. “Observamos essa tecnologia amadurecer por muito tempo”, conta Dr. J Manjunathaiah, diretor sênior de Design de Manufatura para Apple Watch e Vision. “Antes, não conseguíamos produzir peças cosméticas em escala usando impressão 3D. Então começamos a experimentar metais.”
A operação industrial é impressionante. Do alto, as linhas de produção lembram cidades em miniatura: blocos brancos empilhados, máquinas trabalhando sem pausa e lasers cruzando o interior de cada câmera de impressão. Cada máquina usa seis lasers trabalhando simultaneamente para construir uma única caixa em mais de 900 camadas.
Antes disso, porém, o titânio precisa ser transformado em pó por um processo que regula precisamente seu nível de oxigênio. Bergeron explica a sensibilidade dessa etapa: “Era ciência de materiais de ponta.”
Depois de impressas, as peças passam por uma série de etapas igualmente minuciosas: remoção de pó, vibração ultrassônica, corte individual por fio eletrificado e inspeção óptica automática. Tudo isso antes que engenheiros com precisão cirúrgica encaixem o display, a bateria e a placa lógica, garantindo que cada caixa esteja pronta para as provas finais. Parece uma fábrica de ficção científica!
“O pó (de titânio) precisava ter 50 micrômetros de diâmetro, como areia ultrafina. Quando você acerta o laser, ele reage de forma totalmente diferente se houver oxigênio em excesso. Então tivemos que descobrir como manter o nível muito baixo.”
— Dr. J Manjunathaiah, diretor sênior de Design de Manufatura para Apple Watch e Vision
A impressão 3D também abriu portas para melhorias antes impossíveis, como texturas internas que reforçam a vedação na área da antena dos modelos celulares, um ponto historicamente sensível no processo de design — quem viveu a Era do iPhone 4 sabe bem o que estou falando.
Esse avanço, lapidado ao longo de anos, não impacta apenas o Apple Watch. O novo iPhone Air, com porta USB-C em um módulo de titânio ultrafino, só existe graças ao mesmo processo e ao mesmo pó reciclado.
Leia aqui o nosso review: 45 dias depois… a minha opinião sobre o iPhone Air.
Para Chandler, esse é o tipo de mudança é o que redefine um setor inteiro. “Estamos extraordinariamente comprometidos com mudanças sistêmicas. Nunca fazemos algo apenas uma vez, fazemos para que vire o novo padrão.”
Que a inovação faz parte do DNA da Apple, isso não é novidade, mas de uns anos pra cá, a empresa acredita que, quando física, ciência de materiais e compromisso ambiental caminham na mesma direção, as possibilidades realmente se tornam infinitas.
